Dans la fabrication pharmaceutique aseptique, la vérification du flux d'air en salles blanches de classe A est essentielle pour garantir un flux unidirectionnel et maintenir la stérilité. Cependant, lors des activités de qualification et de validation en conditions réelles, de nombreux fabricants présentent des lacunes importantes dans la conception et la réalisation des études de flux d'air, notamment dans les zones de classe A opérant dans un environnement de classe B, où les risques d'interférences du flux d'air sont souvent sous-estimés ou insuffisamment évalués.
Cet article analyse les lacunes courantes observées lors des études de visualisation des flux d'air dans les zones de classe A et fournit des recommandations d'amélioration pratiques et conformes aux BPF.
Lacunes et risques liés à la vérification des profils d'écoulement d'air
Dans le cas étudié, la zone de classe A a été construite avec des barrières physiques partielles, laissant des espaces structurels entre le plafond de l'enceinte et le système d'alimentation en air du FFU (unité de ventilation et de filtration). Malgré cette configuration, l'étude de visualisation des flux d'air n'a pas permis d'évaluer systématiquement plusieurs scénarios critiques, notamment :
1. Impact du flux d'air dans des conditions statiques et dynamiques
L’étude n’a pas évalué comment les opérations de routine — telles que les mouvements de personnel, les interventions manuelles ou les ouvertures de portes — dans la zone de classe B environnante pouvaient influencer la stabilité du flux d’air dans la zone de classe A.
2. Risques de collision et de turbulence des flux d'air
Aucune vérification n'a été effectuée pour déterminer si le flux d'air de classe B, après avoir heurté des barrières, des équipements ou des opérateurs de classe A, pouvait générer des turbulences et pénétrer le flux d'air d'alimentation de classe A à travers des interstices structurels.
3. Trajets d'écoulement d'air lors de l'ouverture de la porte et de l'intervention de l'opérateur
L’étude des flux d’air n’a pas permis de confirmer si des flux d’air inverses ou des voies de contamination pouvaient se produire lorsque des portes étaient ouvertes ou lorsque le personnel effectuait des interventions dans des zones de classe B adjacentes.
Ces omissions rendent impossible de démontrer que le flux d'air unidirectionnel dans la zone de classe A peut être maintenu de manière constante dans des conditions de production réelles, introduisant ainsi des risques potentiels de contamination microbienne et particulaire.
Lacunes dans la conception et l'exécution des tests de visualisation des flux d'air
L'examen des rapports de visualisation des flux d'air et des enregistrements vidéo a révélé plusieurs problèmes récurrents :
1. Couverture incomplète de la zone de test
Sur plusieurs lignes de production, notamment le remplissage, le traitement des seringues préremplies et le bouchage, les études sur les flux d'air n'ont pas permis de couvrir adéquatement les zones critiques et à haut risque, telles que :
✖Zones situées directement sous les prises électriques de classe A
✖Sorties du four de dépyrogénation tunnel, zones de dévracage des bouteilles, bols à bouchons et systèmes d'alimentation, zones de déballage et de transfert des matériaux
✖Trajectoires d'écoulement d'air globales à travers la zone de remplissage et les interfaces du convoyeur, en particulier aux points de transition du processus
2. Méthodes de test non scientifiques
✖L'utilisation de générateurs de fumée à point unique a empêché la visualisation des flux d'air globaux dans la zone de classe A
✖La fumée était diffusée directement vers le bas, perturbant artificiellement le flux d'air naturel.
Les interventions typiques de l'opérateur (par exemple, l'insertion du bras, le transfert de matériaux) n'ont pas été simulées, ce qui a conduit à une évaluation irréaliste des performances du flux d'air.
3. Documentation vidéo insuffisante
Les vidéos ne comportaient pas d'identification claire des noms de salles, des numéros de ligne et des horodatages.
L'enregistrement était fragmenté et ne documentait pas en continu le flux d'air sur l'ensemble de la ligne de production.
Les images se concentraient uniquement sur des points de fonctionnement isolés, sans fournir une vue d'ensemble du comportement et de l'interaction des flux d'air.
Recommandations et stratégies d'amélioration conformes aux BPF
Pour démontrer de manière fiable les performances d'un flux d'air unidirectionnel dans les salles blanches de classe A et répondre aux exigences réglementaires, les fabricants doivent mettre en œuvre les améliorations suivantes :
✔Améliorer la conception des scénarios de test
La visualisation des flux d'air doit être réalisée dans des conditions statiques et dynamiques multiples, incluant l'ouverture de portes, des interventions simulées d'opérateurs et des transferts de matériaux, afin de refléter les scénarios de production réels.
✔Définir clairement les exigences techniques des procédures opérationnelles standard
Les procédures opérationnelles standard doivent définir explicitement les méthodes de génération de fumée, le volume de fumée, le positionnement de la caméra, les emplacements de test et les critères d'acceptation afin de garantir la cohérence et la reproductibilité.
✔Combiner la visualisation globale et locale des flux d'air
L'utilisation de générateurs de fumée multipoints ou de systèmes de visualisation de fumée en champ complet est recommandée pour capturer simultanément les schémas globaux de flux d'air et le comportement localisé du flux d'air autour des équipements critiques.
✔ Renforcer l'enregistrement vidéo et l'intégrité des données
Les vidéos de visualisation des flux d'air doivent être entièrement traçables, continues et clairement étiquetées, couvrant toutes les opérations de classe A et illustrant clairement les trajectoires des flux d'air, les perturbations et les points de risque potentiels.
Conclusion
La vérification du flux d'air ne doit jamais être considérée comme une simple formalité. Il s'agit d'un élément fondamental de l'assurance de stérilité dans les salles blanches de classe A. Seuls une conception de test rigoureuse, une couverture exhaustive de la zone et une documentation complète, ou le recours à des services d'essais professionnels qualifiés, permettent aux fabricants de démontrer avec certitude le maintien d'un flux d'air unidirectionnel, aussi bien dans les conditions de fonctionnement nominales que dans les conditions perturbées.
Une stratégie rigoureuse de visualisation des flux d'air est essentielle pour construire une barrière de contrôle de la contamination fiable et préserver la qualité et la sécurité des produits pharmaceutiques stériles.
Date de publication : 29 décembre 2025